Catatan editor: Manufaktur cerdas adalah arah utama dari strategi "Made in China 2025". Dalam lingkungan persaingan industri baru, kunci keberhasilan atau kegagalan persaingan bukan lagi faktor-faktor seperti skala fasilitas dan biaya tenaga kerja yang rendah. Soft power manajemen teknis dan kemampuan inovasi teknologi Kontribusi daya saing lebih menonjol. Hal ini menjadi tantangan berat bagi perusahaan otomotif dalam negeri yang umumnya mengikuti kursus tambahan "Industri 2.0" dan aplikasi parsial "Industri 3.0".
Berdasarkan latar belakang industri di atas, pada 19 Desember, "Forum Manufaktur Cerdas Otomotif China 2017" yang diselenggarakan oleh Che Yun dibuka di Beijing, membahas bagaimana industri manufaktur otomotif dapat secara efektif memanfaatkan teknologi informasi, teknologi otomasi, dan teknologi cerdas melalui inovasi produk dan perubahan manajemen. Menetapkan keunggulan kompetitif yang berbeda, sehingga memperpendek siklus peluncuran produk, mengurangi biaya, meningkatkan kualitas produk, memenuhi kebutuhan individu yang meningkat, merespons perubahan pasar secara responsif, dan mencapai pembangunan berkelanjutan dalam persaingan yang ketat.
Berikut ini adalah pidato oleh Zhang Zhe, Direktur Departemen Pabrik Digital dari Pusat Rekayasa Manufaktur (ME) Zhejiang Geely Holding Group Co, Ltd tentang "Transformasi Digital Geely Automobile, Operasi Lean, Manajemen Digital dan Pengembangan Logistik Cerdas":
Yang ingin saya bagikan hari ini adalah pengembangan transformasi digital Geely Auto, operasi ramping, manajemen digital, dan logistik cerdas.
Siapa pun yang mengenal saya tahu bahwa saya mengalami beberapa perubahan posisi sebulan yang lalu.Selain mengelola seluruh pabrik digital, sekarang pabrik, pengelasan, otomasi, dll juga bertanggung jawab. Geely sudah lama tidak membangun pabrik digital, hanya dua setengah tahun. Dalam dua setengah tahun terakhir, kami telah memikirkan bagaimana melakukan pekerjaan yang baik di pabrik digital. Banyak kendala dan resiko dalam proses ini.
Hari ini, kami meninjau pekerjaan dua setengah tahun terakhir dan menemukan bahwa pabrik digital tidak hanya dikerjakan oleh departemen tertentu, jadi dalam perencanaan kedepan kami, tahun depan kami benar-benar akan di las, perakitan akhir, pengecatan, stamping dan logistik. Ini juga mencakup beberapa departemen terkait TI untuk benar-benar membangun pabrik Geely 3.0, dan bahkan kemajuan pabrik 4.0 di masa depan.
Saat ini, Geely Holding Group mencakup Volvo, Lingke, dan merek Malaysia kelas atas yang baru saja diakuisisi. Baik itu transformasi basis lama atau komisioning basis baru, pabrik digital kami akan digunakan.
Mengapa kita harus menjadi pabrik digital? Tujuannya ada dua: yang pertama adalah untuk mengurangi biaya, dan yang kedua adalah untuk meningkatkan kualitas produk.
Saya ingat salah satu partner kami juga mengadakan forum lebih dari sebulan yang lalu Seseorang bertanya kepada saya dari hadirin, bagaimana cara menekan biaya pabrik digital? Memang demikian, di permukaan, jumlah yang kami investasikan di digital factory setiap tahun sangat besar, termasuk dukungan pimpinan. Setelah pabrik digital diterapkan, biaya terkait kami dapat sangat dikurangi, dan biaya pengoperasian juga dapat dikurangi.
Hari ini terutama dari empat aspek: logistik produksi digital, teknologi produksi digital, platform data digital, dan manufaktur cerdas digital. Saya akan membagikan beberapa kasus yang sudah dilakukan oleh pabrik digital kami.
Saya percaya bahwa setiap orang di ruangan ini akan memiliki konsep yang berbeda dalam pikiran mereka terkait dengan Made in China 2025 dan Industri 4.0. Saya harap kasus atau analisis kami berikutnya akan beresonansi dengan semua orang, dan semua orang akan bekerja sama untuk Made in China 2025. , Industri 4.0 adalah visi untuk maju bersama.
Kami mulai melakukan logistik pabrik tahun lalu, kami akan membangun model logistik 3D, yang sangat umum digunakan di banyak pabrik mobil, termasuk penghitungan persimpangan lalu lintas kami. Pada saat yang sama, kami memantau dan mensimulasikan konsumsi energi, lalu membandingkan dengan data aktual. Di masa mendatang, kami akan menggunakan sistem ini untuk merencanakan semua pabrik baru.
Pabrik digital memiliki bisnis simulasi, termasuk verifikasi bengkel stamping, bengkel las adalah verifikasi full-line, pengecatan akan mensimulasikan penyemprotan, dan perakitan akhir lebih cenderung ke perakitan dan verifikasi ergonomis.
Saya sudah berkecimpung di bidang perencanaan selama lebih dari sepuluh tahun. Sebelum bergabung dengan Geely, saya juga bekerja di banyak unit. Apa yang Anda ketahui dan empati? Simulasi sebenarnya tidak berhubungan dengan pemandangan. Simulasi adalah simulasi, dan realita adalah kenyataan, jika setiap orang yang membuat manufaktur harus tahu, semua data simulasi hanya untuk referensi. Jika ada insinyur robotika dan insinyur mekanik yang hadir di sini, Anda harus lebih sadar bahwa simulasi tidak dapat langsung dijalankan secara online.
Setelah dua tahun eksplorasi di Pabrik Digital Geely, kami telah memperpendek jarak antara keseluruhan situs dan simulasi menjadi 3 mm. Jadi, apa yang kita lihat adalah apa yang kita dapatkan. Kesalahan maksimum antara semua pekerjaan yang telah kita lakukan dalam simulasi dan semua pemandangan yang kita lihat adalah 3 mm.
Sejak tahun lalu, digital twin kami telah berhasil diimplementasikan di dua hingga tiga pabrik. Mulai tahun depan, semua proyek Geely akan menulis dalam perjanjian teknis bahwa kami akan memiliki teknologi debugging teknologi virtual yang mengharuskan pemasok untuk menyebarkan dan menerapkan.
Berdasarkan begitu banyak pekerjaan simulasi, Geely saat ini memiliki dua platform untuk penerapan CRM, satu adalah Telematika, dan yang lainnya adalah TCenvironment yang akan dialihkan secara bertahap di tahun berikutnya. Kami akan memprioritaskan beberapa jurusan lainnya, dan akan menjadi yang pertama beralih pada akhir tahun depan untuk menerapkan aplikasi.
Terlihat dari gambar bahwa melalui tautan ini, apa yang Anda lihat adalah apa yang Anda dapatkan, benda-benda virtual dan fisik bisa persis sama.
Hingga kini, pabrik digital telah mengembangkan platform point cloud, sistem standar, dan alur kerja. Saat ini kami memiliki kelompok kecil lain, mereka lebih didasarkan pada pengembangan sekunder.
Tahun depan, kami akan menerapkan seluruh sistem pengalaman pabrik digital. Ini akan menggunakan sistem basis data pengalaman untuk mengumpulkan semua pengalaman dan pelajaran yang dirangkum oleh Geely ke dalam sistem basis data pengalaman, dan bersama-sama membangun ERP, sistem AI, dll. Kami ke dalam sistem basis data pengalaman.
Berdasarkan keseluruhan platform, kami telah membagi menjadi satu platform dan empat sistem untuk menjalankan big data, SAP, dan sistem lainnya, dan menghubungkan semuanya ke platform digital. Agaknya semua orang dulu menghubungkan seluruh sistem melalui komputer. Selama penelitian kami, kami menemukan bahwa ada banyak anak muda sekarang. Jadi selain mengembangkan di platform IE, semua sistem digital kami dapat dikembangkan melalui sistem Android dan Apple. Sistem digital Geely dapat diakses secara real time di ponsel.
Banyak orang mengatakan bahwa selain pekerjaan spesifik yang telah dilakukan oleh Geely Digital Factory selama lebih dari dua tahun, apa lagi yang telah dilakukannya? Faktanya, dalam dua tahun terakhir, lebih banyak waktu kita dihabiskan untuk pembentukan sistem standar digital, pembangunan dan standarisasi platform, pembangunan basis data sumber daya, dan manajemen standar basis data bisnis.
Mengapa kamu mengatakannya? Hingga saat ini, seluruh Geely, termasuk pabrik Lingke, saat ini memiliki lebih dari selusin pangkalan di negara yang memproduksi mobil kami pada saat yang sama. Setiap pabrik memiliki keunggulannya sendiri dalam teknologi dan peralatan. Bagaimana cara membuat proses dan peralatan tersebut distandarisasi dan disatukan? Entah itu di Jerman, Amerika Serikat, atau China, Coca-Cola yang Anda cicipi memiliki rasa yang sama. Jadi bisakah mobil berkembang seperti ini? Bisakah Geely Automobile kami juga berkembang ke arah ini?
Apa yang Anda lihat di gambar ini adalah tangkapan layar dari sebuah pabrik tertentu. Teknologi ini telah kami terapkan di lebih dari selusin basis kami. Di sisi kontrol, sisi komputer dapat melakukan operasi visualisasi statis di lebih dari selusin pabrik, termasuk Lokasi perangkat di dalam dan jarak antar perangkat, dll. Setelah menyelesaikan visualisasi 3D dari seluruh pabrik, pemantauan dan pengelolaan pabrik berbasis grid dimulai. Ini adalah implementasi yang dilakukan dengan mencegat jalur tertentu di salah satu pabrik kami. Setelah melihat ini, banyak orang mungkin mengatakan bahwa ini bukan sekedar roaming pabrik, mirip dengan Google Street View. Bahkan, setelah kita melakukan manajemen grid, kita kemudian menambahkan beberapa fungsi baru dalam konteks roaming pabrik. Misalnya, ketika kita menjelajah ke tempat tertentu, kita dapat mengklik perangkat tertentu untuk melihat status berjalan dan gambar produksinya, atau kita dapat pergi ke proses tertentu dan klik dua kali untuk melihat langkah-langkah prosesnya. Dengan kata lain, kami juga berharap melalui roaming pabrik seperti itu, yang dapat kami capai tidak hanya tampilan, tetapi juga pemantauan peralatan lengkap untuk seluruh perencana, operator, dan personel pemeliharaan.
Setelah pemantauan selesai, kami melibatkan hal lain, yaitu banyak orang produksi di sini tahu bahwa 99% data yang kami hasilkan sekarang adalah data yang tidak berguna. Oleh karena itu, Pabrik Digital Geely kami mencapai serangkaian perjanjian kerangka kerja dengan seorang teman di Norwegia pada bulan April tahun ini, dan kami menggunakan platform seperti data besar industri. Tentu saja, data besar industri Geely tidak hanya tercermin pada mitra tertentu, sejauh ini kami telah menjalin kontak dengan Siemens, Ali, Baidu, dan Intel, dan menjelajahi seluruh data besar industri.
Tentu saja, terkait big data industri, kami ingin mengembangkannya. Apa peran data besar industri untuk seluruh mobil dan bahkan seluruh manufaktur Geely? Kami melakukan penelitian sebelumnya. Saya berbicara dengan Amazon (AS) dua setengah bulan yang lalu, dan kemudian seorang manajer produk Amazon menghabiskan hampir satu jam untuk mencoba meyakinkan saya seberapa besar dan bagus data mereka dan cara menggunakannya. Data besar. Alhasil, saat kami melakukan peninjauan internal, saya bertanya kepada tim apa? Mengapa kita membutuhkan data besar? Manfaat apa yang dapat diberikan oleh big data bagi kita? Ketika banyak orang khawatir tentang bagaimana data aman dan bagaimana data dikirim secara real time, sebagai manufaktur, haruskah kita lebih memperhatikan nilai apa yang dapat diberikan data tersebut kepada kita? Data apa yang bisa kami dapatkan?
Jadi seluruh tim mengubah pola pikir mereka. Kami memperoleh data waktu nyata dari seluruh produksi, dan kami menentukan sendiri data mana yang perlu diperoleh dan data mana yang dapat dibuang. Setelah lebih dari dua bulan penerapan dan implementasi dengan mitra, kami menemukan bahwa 99,9% data dalam data tersebut adalah data yang tidak berguna dan dapat dibuang. Kemudian sisa 0,1% dari data dapat dikatakan sangat penting bagi kami untuk membuat, meningkatkan, dan pemeliharaan preventif Geely Automobile. Kemudian akhirnya kita perlu menambang data untuk mendapatkan parameter terbaik. Pada akhirnya, sistem kopling produksi dan energi kami juga akan terlibat.
Gambar ini menunjukkan saya telah melaksanakan pemantauan data di pangkalan tertentu selama dua bulan. Faktanya, dalam tabel ini, Anda dapat melihat bahwa seluruh data relatif stabil di depan, tetapi beberapa pemecahan terjadi di belakang. Mengapa saya mengambil gambar ini sebagai ilustrasi? Ketika Geely membuat data besar, itu sebenarnya tidak terlalu percaya diri. Saya pikir mungkin perlu satu tahun, dua tahun dan tiga tahun untuk mendapatkan hasil. Tetapi ketika saya mendapat laporan ini, saya sangat terkejut, karena setelah dua bulan pemantauan, pemasok kemudian menghabiskan 16 jam di seluruh data mining untuk meningkatkan. Terakhir, sebelum dan sesudah transformasi, kami Ketukan bisa ditingkatkan 4 detik. Jadi berdasarkan nilai ini, kami akan mempromosikan data besar sebagai tujuan utama di seluruh pabrik digital tahun depan.
Mari kita tinjau kembali pabrik digital. Faktanya, kita telah membicarakan banyak hal sebelumnya. Apa yang dilakukan oleh seluruh pabrik digital adalah memverifikasi simulasi dan menerapkan serta mengimplementasikan digital twins. Tentu saja, kami telah mengadopsi teknologi digital twin dalam dua basis. Tahun depan kami akan menggunakan konsep digital twin untuk semua lini produksi baru. Akhirnya kami akan memulai proyek pabrik pintar tahun depan.Selain ERP dan sistem lain yang disebutkan sebelumnya, kami akan mengintegrasikan seluruh teknologi termasuk AI, AR / VR dan teknologi roaming pabrik serupa ke dalam pabrik pintar. Seluruh pabrik digital direalisasikan atas dasar
Ada beberapa poin kunci dalam penerapan skenario digital twin. Pertama, error antara data simulasi dan data lapangan hanya 13 mm. Nilai kedua adalah bahwa semua kesalahan dari semua detak CT dikontrol dalam 0,5 detik. Ketiga adalah bahwa data dari semua robot dalam simulasi sama persis dengan siaran langsung. Kita bisa berada di ruang kontrol seperti itu.Di ruang kontrol, kita bisa mengontrol start dan stop robot apa pun di lokasi, dan bisa memobilisasi program apa pun di lokasi. Tentu saja, semua sinyal dan program di lokasi dapat diumpankan kembali ke ruang pemantauan secara real time, memungkinkan ruang pemantauan untuk mensimulasikan dan memantau lingkungan lokasi produksi secara real time.
Laboratorium kedua kami adalah Laboratorium Ergonomi. Di pojok kiri bawah, Anda dapat melihat banyak masalah ergonomis yang dapat disimulasikan dan diverifikasi melalui perangkat wearable melalui seluruh laboratorium ergonomis. Ini seperti membuat film, tetapi dari mana asalnya? Ketika saya meninggalkan perusahaan saya sebelumnya tiga tahun lalu, saya membawa keluarga saya ke Amerika Serikat dan membuat film. Membuat film, terutama film fiksi ilmiah, sangat sederhana. Hanya di depan latar belakang monokrom, beberapa orang memakai perangkat wearable dan sensor untuk melakukan semua tindakan, dan tindakan tersebut dimasukkan ke komputer untuk sintesis. Oleh karena itu, untuk Pabrik Digital Geely, kami bertanya-tanya apakah kami dapat berintegrasi lintas industri. Jadi kami meminjam teknologi film dan membeli perangkat yang dapat dikenakan untuk pembuatan film. Ternyata yang kami lakukan adalah verifikasi statis, tetapi ketika kami tiba di lokasi, kami tiba-tiba menemukan bahwa karena perbedaan geografis, perbedaan start-stop, dll., Simulasinya masih cukup berbeda. Namun kami menggunakan satu set perangkat yang dapat dikenakan untuk melakukan 100% dari semua gerakan fungsi nyata melalui simulasi, dan menggunakan warna merah, kuning, dan hijau untuk mengidentifikasi perbedaan sambungan tertentu. Tentunya dengan seperangkat teknologi sensor tersebut, selain mensimulasikan 74 bagian tubuh manusia, kita bahkan dapat membaginya menjadi tindakan tertentu, seperti gerakan sendi jari dan gerakan kepala, yang bisa disesuaikan.
Laboratorium ketiga yang juga sangat dibanggakan adalah laboratorium VR. Kami akan menggunakan sistem K5 untuk memverifikasi seluruh Geely CAD, CAE, dan ulasan secara real time. Tahun depan laboratorium kami akan didirikan, jika tertarik bisa datang ke laboratorium kami untuk pertukaran dan kunjungan. Terima kasih semua!
- Di hadapan generasi baru Touareg, massa yang sangat kuat, netizen bercanda: Berani menyebutnya Tiguan besar?
- Seorang dokter 32 tahun melakukan operasi pada buahnya? Serap 120.000 penggemar dalam semalam! Netizen: "Saya berlutut"
- Tunangannya diserang oleh 8 orang. Dia menangis dan melakukan sesuatu, bersumpah untuk memperjuangkannya sampai akhir!
- Liu Hanyuan, Ketua Dewan Direksi Tongwei Group: Ikuti pengalaman pengembangan yang sukses dan tingkatkan upaya untuk melepaskan likuiditas
- Dari warung pinggir jalan hingga 5 miliar "kekayaan bersih", tafsirkan jalan selebriti Internet penggemar siput